作者：suzhan 發(fā)布時間：2021-08-19 14:13:20 瀏覽次數(shù) :89
一、注塑機(jī)的參數(shù)設(shè)置一、注塑成型前準(zhǔn)備∶ 1.所用樹脂的特性
1）干燥條件∶干燥溫度和干燥時間
2）成型溫度范圍∶玻璃化轉(zhuǎn)變溫度;熔融溫度（粘流溫度）;熱變形溫度;分解溫度 3）模溫∶無定型聚合物;結(jié)晶型聚合物。樹脂的流動性。模具的復(fù)雜程度;結(jié)晶速度快慢。 4）流動性∶樹脂的牌號 2.所用模具的結(jié)構(gòu)特點
1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流動阻力;模具流長比（離進(jìn)膠口較遠(yuǎn)距離與制品壁厚之比）
2）是否容易脫模 3．模具的安裝
1）確定模具的定模、動模，以及上下 2）確定頂桿的位置和數(shù)量是否合適 3）對角擰緊固定螺釘 4. 清洗機(jī)簡
1）用熱穩(wěn)定性好的材料清洗
2）前后兩種樹脂熔融溫度不同，用溫度高的那種的熔融溫度下限進(jìn)行清洗機(jī)筒。
二、注塑成型加工參數(shù)的設(shè)定 1、先設(shè)定機(jī)簡和噴嘴各段溫度
1）根據(jù)物料性質(zhì)確定加工溫度范圍∶高于熔融溫度（或粘流溫度），低于分解溫度;
2）還要考慮物料的流動性，由樹脂的熔體流動速率（MFR）確定∶對于流動性差、高粘度，且黏度對溫度敏感的材料，如PC，PMMA，PA66等，溫度取較高; 3）與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)∶復(fù)雜難充型的模具，溫度取較高
4）對熱敏性材料（PVC、POM等），溫度須經(jīng)嚴(yán)格控制低于其熱分解溫度，原則上能流動條件下，盡可能低溫。 2、設(shè)定開關(guān)模參數(shù)
開、合模原則上遵從慢快慢、快慢慢的順序，即開模一慢（慢）;開模快速（快）;開模二慢（慢）;關(guān)?？焖伲欤煞挚?、快2）;關(guān)模低壓（慢）;關(guān)模高壓（慢）;
注塑機(jī)調(diào)機(jī)調(diào)試工藝一般分三個步驟∶
1、參數(shù)設(shè)定前需確認(rèn)及預(yù)備設(shè)定參數(shù)
（1）確認(rèn)材料干燥、模溫及加熱簡溫度是否被正確設(shè)定并達(dá)到可加工狀態(tài)。（2）檢查開閉模及頂出的動作和距離設(shè)定。（3）射出壓力（P1）設(shè)定在較大值的60%。（4）保持壓力（PH）設(shè)定在較大值的30%。（5）射出速度 （V1）設(shè)定在較大值的40%。（6）螺桿轉(zhuǎn)速（VS）設(shè)定在約60RPM。（7）背壓（PB）設(shè)定在約10kg/cm2。（8）松退約設(shè)定在3mm。
（9）保壓切換的位置設(shè)定在螺桿直徑的30%。例如φ100mm的螺桿，則設(shè)定30mm。@計量行程比計算值稍短設(shè)定。⑩射出總時間稍短，冷卻時間稍長設(shè)定。
2、手動運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)修正
（1）閉鎖模具（確認(rèn)高壓的上升），射出座前進(jìn)。（2）以手動射出直到螺桿完全停止，并注意停止位置。（3）螺桿旋退進(jìn)料。（4）待冷卻后開模取出成型品。
（5）重復(fù)（1）~（4）的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10%~20%的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現(xiàn)象。
3、半自動運(yùn)轉(zhuǎn)參數(shù)的修正
（1）計量行程的修正【計量終點將射出壓力提高到99%，并把保壓暫調(diào)為0，將計最終點S0向前調(diào)到發(fā)生短射，再向后調(diào)至發(fā)生毛邊，以其中間點為選擇位置。
（2）出速度的修正把PH回復(fù)到原水準(zhǔn)，將射出速度上下調(diào)整，找出發(fā)生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度【本階段亦可進(jìn)入以多段速度對應(yīng)外觀問題的參數(shù)設(shè)定】。
（3）保持壓力的修正上下調(diào)整保持壓力，找出發(fā)生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。（4）保壓時間【或射出時間】的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩(wěn)定為明適選擇。（5）冷卻時間的修正逐步調(diào)降冷卻時間，并確認(rèn)下列情況可以滿足∶ 1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩(wěn)定。肉厚4mm以上制品冷卻時間的簡易算法∶①理論冷卻時間=S（1+25）..模溫60度以下。
②理論冷卻時間=1.3S（1+2S）……模具60度以上【S表示成型品的較大肉厚】。（6）塑化參數(shù)的修正①確認(rèn)背壓是否需要調(diào)整;
②調(diào)整螺桿轉(zhuǎn)速，使計量時間稍短于冷卻時間;
③確認(rèn)計量時間是否穩(wěn)定，可嘗試調(diào)整加熱圈溫度的梯度。
④確認(rèn)噴嘴是否有滴料、主流道是否發(fā)生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現(xiàn)象，活當(dāng)調(diào)整噴嘴部溫度或松退距離。
（7）段保壓與多段射速的活用
①一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應(yīng)以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應(yīng)以較低速進(jìn)行;②保壓應(yīng)采用逐步下降，以避免成型品內(nèi)應(yīng)力殘留太高，使成型品容易變形。
產(chǎn)品發(fā)脆往往由于物料在注塑過程中降解或其他原因。
（1）注塑問題∶
<1>料筒溫度低，提高料筒溫度;
<2>噴嘴溫度低，提高它;
<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度;
<4>提高注射速度;
<5>提高注射壓力;
<6>增加注射時間;
<7>增加全壓時間;
<8>模溫太低，提高它;
<9>制件內(nèi)應(yīng)力大，減少內(nèi)應(yīng)力;
<10>制件有拼縫線，設(shè)法減少或消除;
<11>螺桿轉(zhuǎn)速太高因而降解物料。
（2）模具問題∶
①制品設(shè)計太薄;
②澆口太小;
③分流道太小;
④制品增加加強(qiáng)筋、圓內(nèi)角。
（3物料問題∶①物料污染;
②物料未干燥好;
④物料中回料太多或回料次數(shù)太多;
⑤物料強(qiáng)度低，
（4）設(shè)備問題∶
①塑化容量太小;
②料筒中有障礙物促使物料降解尺寸不準(zhǔn)原因一∶成型用膠料
膠料的流動性過強(qiáng)，向上收縮率有差異原因二∶注塑機(jī)及注塑條件
1.射膠壓力太低
2.保壓太低
3.模溫不適當(dāng)
4.冷卻時間太短
5.鎖模力不足夠原因三∶產(chǎn)品及模具設(shè)計
1.產(chǎn)品的尺寸公差太嚴(yán)格
2.模具不夠網(wǎng)硬
3.入水形式和位置不當(dāng)飛邊1∶ 鎖模力不足時，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生毛邊2; 塑料計量過多，過量的熔膠被擠入模穴，模板有可能被模穴內(nèi)的高壓撐開，熔膠溢出，產(chǎn)生手邊。3∶ 料管溫度太高，熔膠太稀，容易滲入模穴各處的間隙，產(chǎn)生毛邊4∶ 4.射壓過高保壓壓力太大解決方法
1.確認(rèn)鎖模力是否足夠。
2.確認(rèn)計量位置是否正確。
3.降低樹脂溫度和模具溫度。
4.檢查射出壓力是否適當(dāng)。
5.調(diào)整射速。
6.變更保壓壓力或轉(zhuǎn)換位置。
以上問題都解決了，還有飛邊（1）鉗工研配沒到位（2）鉗工研合沒法到位，因為此分型面處加工時缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），須燒焊
鉗工較喜歡ABS等塑料的活
PP則反之會膠線會膠線是原料在合流處產(chǎn)生細(xì)小的線，由于沒完全融合而產(chǎn)生，成品正、反面都在同一部位上出現(xiàn)細(xì)線，如果模具的一方溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。
1提高原料溫度，增加射出速度則會膠線減小.
2提高模具溫度，使原料在模具內(nèi)的流動性增加，則原料會合時溫度較高，使其會膠線減小
3CATE的位置決定會膠線的位置，基本上會膠線的位置都進(jìn)膠方向一致.
4模具中間有油或其它不易揮發(fā)成分，則它們集中在結(jié)合處融合不充分而成會膠線，
5受模具結(jié)構(gòu)的影響，完全消除會膠線是不可能的，所以調(diào)機(jī)時不要約束在去除會膠線方面，而是將會膠線所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象控制中較小限度，這一點更為重要.成型機(jī)原料溫度低，流動性不足射出壓力低射出速度慢灌嘴冷料或太長灌嘴處變形造成阻力大（壓力損失）
模具模具溫度低模具內(nèi)排氣不良GATE位置不良GATE流道過小從GATE到會膠線產(chǎn)生位置的距離過長（L/T的關(guān)系）模具溫度不平衡
原料原料流動性不良原料固化速度快原料烘干不足另∶塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互聯(lián)系的得，我們所能做的只是∶將各種缺陷的程度降到工藝允許的范圍，或是降到我們能力所能達(dá)到的范圍，能否得到合格的產(chǎn)品就看天意了!哈哈。鄙人一點粗見。我個人認(rèn)為除了芯子造成的會膠線外，產(chǎn)品的厚度不均是造成會膠線的主要原因，所以要解決這類會膠線須通過修改模具來解決。處理交融線主要還在模具上，改進(jìn)主澆口和流道的大小，試用澆口的進(jìn)料方式和位置，考慮模具的排氣位置，應(yīng)該可以解決這種現(xiàn)象。一般密而多的芯子產(chǎn)生的膠線比較難處理，產(chǎn)品設(shè)計人員應(yīng)該考慮產(chǎn)品的表明處理，比如產(chǎn)品表明的沙底或花紋、皮紋可以有效的掩蓋膠線。翹曲射出時，模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁出現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型的產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。
1成型品還沒有充分冷卻時，進(jìn)行頂出，通過頂針對表面施加壓力，所以會造成翹曲或變形。
2成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁部分的原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。
3模具冷卻水路位置分配不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。
4模具水路配置較多的模具，須用模溫機(jī)分段控制，已過到理想溫度。成型機(jī)原料溫度低，流動性差，保壓高，保壓時間長，射出壓力高，射出速-度慢，冷卻時間短
模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
模具模具溫度低，模具上有溫差，模具冷卻不均勻不充分，脫模不良
原料原料的流動性不夠
還有塑料件設(shè)計問題----主要是壁厚均勻度
除了壁厚均勻度之外.
冷卻系統(tǒng)也不可忽視熔接痕產(chǎn)品接痕通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成。
（1）溫度問題∶
①料簡溫度太低;
②噴嘴溫度太低;
③模溫太低;
④拼縫處模溫太低;
⑤塑料熔體溫度不均。
（2）注塑問題∶
①注射壓力太低∶
②注射速度太慢。
（3）模具問題∶
<1>拼縫處排氣不良;
<2>部件排氣不良;
<3>分流道太小;
<4>澆口太小;
<5>三流道進(jìn)口直徑太小;
<6>噴嘴孔太小;
<7>澆口離拼縫處太遠(yuǎn)，可增加輔助澆口;
<8>制品壁厚太薄，造成過早固化;
<9>型芯偏移，造成單邊薄;
<10>模子偏移，造成單邊薄
<11>制件在拼縫處太薄，加厚;
<12>充模速率不等;
≤13>充模料流中斷。
（4）設(shè)備問題∶
①塑化容量太小;
②料筒中壓力損失太大（柱塞式注壓機(jī)）。
（6物料問題∶
①物料污染;
②物料流動性太差，加潤滑骨劑改善流動性粘模模具∶ 1頂出機(jī)構(gòu)不夠完善
2拋光不夠（脫模方向太粗糙）
3檢查模具是否有倒勾和毛刺。
4檢查脫模機(jī)構(gòu)動作先后順序。
成形∶ 1注射壓力太大致使撐模。
2保壓太大致使撐模。
3料溫太高致使塑料變脆。
4模溫太低。
5射料不足。粘模有時和設(shè)計也有很大關(guān)系，理論上要求，產(chǎn)品要落在動模上，但是有時會落在定模，上述的說法很對，但是如果設(shè)計時，動模的粘力沒有定模大時，肯定會粘模。這也是設(shè)計時需要注意的地方。對拋光不良，我有些體會。曾設(shè)計風(fēng)輪，高約160，10多個風(fēng)葉，風(fēng)葉寬2，每個風(fēng)葉下兩個2MM頂桿，拔模斜度0.125度，頂出時，頂桿全都彎了而塑件紋絲不動，可見抱緊力多大。當(dāng)時大家議論紛紛，有領(lǐng)導(dǎo)認(rèn)為模具結(jié)構(gòu)不合理須重新設(shè)計等等。我請教了我認(rèn)為很有經(jīng)驗一位注塑工藝師告我道∶ 拋光不好。我堅持了這一看法認(rèn)為先再次拋光看結(jié)果再說。拋了約有三天（窄縫很難拋還要求對接處合牙）一試模順利頂出。后來，類似的模具又交給我設(shè)計，注意了拋光，1次試模就OK。也可能是脫模斜度不夠
包括模具冷卻水道的均衡性都是非常重要的注塑不滿注塑不滿的主要原因是計量不夠及熔體因冷卻或流動性（熔融指數(shù)低）的原因。
解決主要是從以下方面著手∶
材料
提高材料的流動性，根據(jù)流動比選擇適當(dāng)?shù)娜廴谥笖?shù)材料
模具
1.澆口加大及拋光流道，減小進(jìn)膠阻力。
2.增加排氣。
3.冷卻水道設(shè)計預(yù)防有過冷部份
產(chǎn)品
1.預(yù)防有過薄的結(jié)構(gòu)
工藝
1.盡可能提高注塑溫度及模具溫度，增加材料的流動性
2.盡可能提高注塑速度和壓力，縮短產(chǎn)品填充時間
3.稍增加保壓時間和壓力，以利二次補(bǔ)料
4.稍增加背壓（作用不太）
注塑機(jī)
檢查是否堵塞。內(nèi)應(yīng)力注射模塑制品的內(nèi)應(yīng)力是由于成型加工不當(dāng)、溫度變化、溶劑作用等原因所產(chǎn)生的應(yīng)力。其本質(zhì)就是高彈變形被游凍結(jié)在制品內(nèi)而形成的。
內(nèi)應(yīng)力會影響模塑制品的性能，還會使制品在垂直于流動方向的力學(xué)強(qiáng)度降低，造成塑品開裂。
內(nèi)應(yīng)力有取向應(yīng)力、體積溫度應(yīng)力、與制品脫模時的變形應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力的分散與消除∶
塑料材料∶材料中的雜質(zhì)易造成內(nèi)應(yīng)力，多組份塑料各組應(yīng)分散均勻，排氣好，造粒時顆粒就塑化均勻，制品內(nèi)應(yīng)力就小。
制件設(shè)計∶ 應(yīng)該力求表面積與體積之比盡量小，比值小的厚制件冷卻緩慢，內(nèi)應(yīng)力較小，比值大的易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。
模具設(shè)計∶ 澆口小保壓時間短，制品內(nèi)應(yīng)力小，反之就較大。
工藝條件∶ 工作溫度影響很大。注射模冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及分析在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應(yīng)力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求也不盡相同。因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及優(yōu)化分析在一定程度上也決定了塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)成本。1模具濕度對塑件的影響影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設(shè)計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速，冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料，熔體溫度，塑件要求的頂項出溫度和模具溫度、塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1）低的模具溫度可降低塑件的成型收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快可以減小塑件的翹曲變形。（3）對于結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導(dǎo)致成型周期延長和塑件發(fā)臉的缺陷。（4）隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑料的耐應(yīng)力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的。但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐力開裂性與塑件的內(nèi)應(yīng)力直接相關(guān)，因此提高模具溫度和充模速度，減少補(bǔ)料時間有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。2模具溫度的確定注射成型工藝過程中，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件質(zhì)量。而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性、塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力和模塑周期等。對于無定型聚合物，其熔體在注入模腔后隨著溫度的降低而固化，但并不發(fā)生相的轉(zhuǎn)變，模溫主要影響熔體的粘度，即充模速率。因此，對于熔融粘度較低和中等的無定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纖維素等，采用較低的模具溫度可以縮短冷卻時間。對于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，則一定采取較高的模具溫度以避免產(chǎn)生冷流痕、注不滿等缺陷，同時由于其軟化溫度較高，提高模具溫度可以調(diào)整塑件的冷卻速率，使之均勻一致，以防止塑件因溫度差過大而產(chǎn)生凹痕、內(nèi)應(yīng)力和裂紋等問題。結(jié)晶性聚合物在注入模腔后，當(dāng)溫度降低到熔點以下即開始結(jié)晶，結(jié)晶的速率受冷卻速率并最終由模具溫度控制。高的模具溫度將導(dǎo)致大的結(jié)晶速率，有利于分子的松馳過程，因此尺寸穩(wěn)定但是塑件發(fā)脆，適用于結(jié)晶速率很小的塑料如聚對苯二甲酸乙二酯。低的模具溫度將導(dǎo)致塑件中的分子結(jié)晶度的降低，對于玻璃化溫度低于室溫的塑料如聚烯烴類將出現(xiàn)后結(jié)晶現(xiàn)象，從而引起尺寸和力學(xué)性能的變化。適宜的模具溫度區(qū)域，冷卻速率適中，分子的結(jié)晶和定向也都是適中的。3注射模冷卻系統(tǒng)的設(shè)計及分析3.1注射模冷卻系統(tǒng)設(shè)計的原則設(shè)計冷卻系統(tǒng)需要考慮模具的結(jié)構(gòu)、塑件的尺寸和壁厚、鑲塊的位置、熔接痕的產(chǎn)生位置等。（1）塑件厚度均勻，冷卻通道至型腔表面的距離相等，亦即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合，塑件壁厚處冷卻通道應(yīng)靠近型腔，間距要小以加強(qiáng)冷卻?！憷鋮s通道與型腔表面的距離大于10mm，為冷卻通道直徑的1～2倍。（2）在模具結(jié)構(gòu)允許的前提下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量盡量多，以保證冷卻均勻。（3）為防止漏水，鑲塊與鑲塊的拼接處不應(yīng)設(shè)置冷卻通道，并注意水道穿過型芯、型腔與模板接縫處時的密封以及水管與水嘴連接處的密封，同時水管接頭部位設(shè)置在不影響操作的方向，通常在注射機(jī)的北面。（4）澆口處應(yīng)加強(qiáng)冷卻。由于澆口附近溫度較高，通?？墒估鋮s水先流經(jīng)澆口附近，再流向澆口遠(yuǎn)端。（5）降低入水與出水的溫度差，避免模具表面冷卻不均勻。（6）冷卻通道要避免接近塑件熔接痕的生產(chǎn)位置，以免降低塑件的強(qiáng)度。（7）冷卻通道內(nèi)不應(yīng)有存水和產(chǎn)生回流的部位，應(yīng)避免過大的壓力降。冷卻通道直徑的選擇要易于加工清理，一般為φ6～φ12mm。3.2注射模的冷卻分析由于實際塑件的形狀往往十分復(fù)雜，因此借助于一些簡化公式或經(jīng)驗公式來分析冷卻系統(tǒng)的可行性存在著很大的局限性。MPI應(yīng)用邊界元的方法分析模具冷卻系統(tǒng)對模具和塑件溫度場的影響，優(yōu)化冷卻系統(tǒng)的布局，以達(dá)到使塑件快速、均衡冷卻的目的，從而縮短注射成型的冷卻時間，提高生產(chǎn)效率。其流程圖如圖1所示。3.2.1建模及準(zhǔn)備階段輸入CAD模型網(wǎng)格劃分選擇材料設(shè)計澆注系統(tǒng)確定澆口位置選擇注射機(jī)確定注射工藝參數(shù)設(shè)定分析參數(shù)分析計算冷卻問題解決用三維CAD軟件Pro/E對塑件建模，通過IGES文件交換格式讀入MPI，并轉(zhuǎn)變成中性面模型，冷卻系統(tǒng)和澆注系統(tǒng)在MPI中用手工或澆注系統(tǒng)導(dǎo)向模板創(chuàng)建塑料齒輪的成型缺陷分析與對策1前言
塑料齒輪由于它的質(zhì)輕、價廉，傳動噪聲小，不需后加工，生產(chǎn)工序少，又因其強(qiáng)度和剛度接近于金屬材料，可以代替有色金屬和合金，因此，它在工業(yè)上的應(yīng)用正在逐步擴(kuò)大，現(xiàn)已廣泛應(yīng)用于機(jī)械、儀表，電訊、家用電器、玩具產(chǎn)品和各種記時裝置中。由于成型塑料齒輪的模具有其特殊性，因而望料齒輪形成了一種特殊類型的注射模。
2齒輪材料
齒輪材料纖綜合考慮使用性能。工藝性能和經(jīng)濟(jì)性，選用聚甲醛（又稱POM），該材料具有優(yōu)導(dǎo)的綜合性能，強(qiáng)度、剛性高，抗沖擊，疲勞、蠕變性能較好，自潤滑性能優(yōu)良，摩擦系數(shù)小且耐摩性好，吸水小，產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定，適用于制造各種齒輪、傳動零件或減摩零件等。
3注射工藝
3.1溫度
截圖rAlt＋A1
注射過程中的溫度主要足指熔膠溫度和模具溫度，因為兩者都對整個注射w在有T要影響。要同時有較高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有適當(dāng)?shù)娜勰z溫度。模溫越高，填模速度越快。模溫控制塑料的充填速度、成品冷卻時間和成品的結(jié)晶度。實際生產(chǎn)中聚甲酸塑料合理的噴嘴溫度和料簡見表1。模具溫度對齒輪成型周期及成品質(zhì)量（如應(yīng)力、系數(shù)率、尺寸公左、機(jī)械性能等）有決定性影響的參數(shù)，對POM材料而言，成型齒輪的模溫控制范圍為90度C~120度C。
3.2注射壓力與模溫的關(guān)系
注射壓力對塑料充填起決定性作用，而注塑壓力與塑料溫度、模具溫度又是相互制約的。利用注塑繪圖法，找出能止產(chǎn)優(yōu)良成品的較佳參數(shù)組合，通過射膠壓力與模具溫度關(guān)系圖，就可以找出合理的射膠壓力和模具溫度組合，如圖1所示。由曲線圖可知ABCD范圍內(nèi)的各點，代表能生產(chǎn)合格產(chǎn)品的壓力和棋具溫度組合。超過CD曲線便會造成成品飛邊或尺寸過大;低于AB曲線會造成成品尺寸過小或充填不滿，較佳的組合在X點，因它容許有較大的參數(shù)變化范圍。4模具結(jié)構(gòu)及制造
目前。大多數(shù)注射成型齒輪的模數(shù)在lun以下，為防止齒輪變形和收縮，齒輪厚度在2~3mm左右。模具結(jié)構(gòu)如圖2所示，成型齒輪注塑模采用均勻分布的3點澆門如圖3所示，這樣一方面町以保證齒輪的精度，另一方面可以去除點澆口廢料。齒輪采用頂桿頂出，型芯采用鑲件結(jié)構(gòu)。
在設(shè)計齒輪模具型腔時，要正確掌握齒輪各參數(shù)的收縮狀況，如果計算收縮率和實際收縮率有較大差距，則需重新制造型腔。型腔的加工精度是保證塑判齒輪精度的主要手段，該模具采用加工精度較高的精密線切割加工齒輪的型腔。對單個零件的加工精度，要注意檢測零件的尺寸公左和形位公差。對成型齒輪的組合件，要求其同軸度達(dá)到0.003mm。5成型齒輪的主要缺陷及對策
生產(chǎn)實踐表明，成型齒輪的缺陷主要在于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面，劉于較成熟的塑料工廠，如果使用的注射機(jī)和模具在各方面比較理想，容易獲得合格的制件質(zhì)量。生產(chǎn)過程的工藝調(diào)節(jié)是提高制件產(chǎn)量、質(zhì)量的必要途徑。調(diào)節(jié)工藝的措施、手段是各方面的，找出問題的癥結(jié)所在，才能正確解決問題。成型齒輪的缺陷容易導(dǎo)致齒乾傳動的噪聲、磨損加劇、效率降低甚至傳動系統(tǒng)的卡死現(xiàn)象，下面就成型齒輪注射過程中產(chǎn)生主要缺陷的原因及劉策分述如下;（1）制件不滿。
制件不滿就是制品沒有完全成型，導(dǎo)致這種缺陷的上要原因有∶
a.進(jìn)料調(diào)節(jié)不當(dāng)。一是汁算裝置調(diào)節(jié)得不正確;二是裝料室內(nèi)被壓實和稍熔化的塑料形成了"料塞"，使部分塑料從裝料室中跳出，部分地堵住裝料室的出料口（柱塞不能椎到較前位置）。
b，射人模具中的料量太少。一是塑料溫度低，塑料流動性差; 二是塑模的溫度低，沿成型部分左面而流過的塑料很快冷卻到失去流動性，以致不能完全填滿模腔的各個角落;三是注射壓力不妥;四是生產(chǎn)周期過短，料溫來不及跟上，影響充模成型。
c．模具設(shè)計不合理。一是模具本身結(jié)構(gòu)復(fù)雜，澆口數(shù)目不足或形式不當(dāng);二是模腔內(nèi)排氣措施不力，這種原因?qū)е轮萍粷M的現(xiàn)象是屢見不鮮的，消除這種缺陷的設(shè)計應(yīng)開設(shè)有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易排腺，必要時將型腔的固氣區(qū)域的某個局部制成壤件，使空氣從壤件縫隙逸出。
d.模具澆注系統(tǒng)有缺陷。一是流道太小、太簿或太長，增加了流體的阻力;二是流道、澆口有雜質(zhì)、異物塑料炭化物堵塞所致;三足流道、澆口粗糙有傷痕，光潔度不足，影響物料流動。
（2）飛t邊。
飛邊又稱溢邊、毛刺、披鋒等，大多發(fā)生在摸具的分合位置上，導(dǎo)致該缺陷的主要原因有∶
a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出異物、活動模板變形曲翹等。
b，模具設(shè)計和人料配置不合理。一是在不影響制件完整性前提下，流道應(yīng)設(shè)置在質(zhì)量對稱中心上。避免出現(xiàn)偏向性流動;二是塑料在熔融狀態(tài)下具有很高的流動性和貫穿能力，容易進(jìn)入活動的或固定的縫隙，要求模具的設(shè)計制造精度較高。
c，注笛機(jī)的鎖模力不足。注射成型時，由于機(jī)械上的缺陷，致使鎖模力不足或不恒定，也會產(chǎn)生飛邊;另一方面由于模具本身平行度不好，也會導(dǎo)致鎖模不緊密而產(chǎn)生飛邊。
d.注射工藝條件差。一是塑料充模狀態(tài)過分劇烈;二是加料量調(diào)得不準(zhǔn)確。也就是說從料斗進(jìn)入料筒的料量應(yīng)維持一致
